为了将“拿来主义”和自主创新有机的结合起来，康力坚持内生动力的培育。早在2003年，康力便联合中国建筑科学院建筑机械化研究分院成立企业技术中心，这是自主电梯品牌首个国家认定企业技术中心。而依托长三角地区丰富的电梯产业技术人才资源，以及公司产学研一体化的优势，康力以国家级技术中心为研发平台，以技术中心重点实验室为测试基地，同步推动了企业技术人员的能力提升和力量储备。

　　如今，在康力这个国家认定企业技术中心，已建成环境模拟测试区、机械性能测试区、电气性能测试区、门系统测试区、EMC测试区、驱动系统测试区、静音测试区等七大测试区域。实验室配套多种电扶梯主要部件测试设备，立足于电扶梯部件的科研开发测试及质量控制，对各类产品的机械电气性能进行测试，对成品、材料、样品进行全面检验，既确保产品质量符合客户要求，同时又为公司的持续发展研究提供大量有效的实验数据。

　　“我们处在一个竞争非常激烈的时代，尤其是自主品牌，加快创新已十分紧迫。确定客户的重要需求，寻找满足这些需求的解决方案，并使得整个企业都围绕为客户创造价值进行调整，这是康力正在做的事情。”朱瑞华说。

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　　曾经，无论是国内还是国外，对于中国电梯产品质量的质疑声接连不断，随着中国企业对产品质量的日渐重视，以及《中国制造2025》规划实施的积极影响，中国电梯产品的质量短板正在补上，“中国制造”的口碑开始向好。

　　而随着国家《关于开展质量提升行动的指导意见》的发布，强调要将质量强国战略放在更加突出位置，开展质量提升行动，加强全面质量监管，全面提升质量水平，加快培育国际竞争新优势。无疑，这给了康力电梯提升产品质量提供了绝佳的机会。

　　建设一个智慧工厂，便是康力电梯提升质量、制造创新方面的关键之举。目前，康力已经拥有自动化水平较高的160余台套生产设备，其中处于国际领先水平的大型生产线有5条，处于国内领先水平的大型生产线有8条。

　　但这绝不是康力制造创新的终点，根据规划，接下来将搭建生产制造执行系统，对整个生产过程进行数字化、智能化管理，逐步由自动化生产向智能化生产迈进，并实现智能制造、智慧管理。“我们努力实现真正的智能制造，即不只是生产设备自动化，还要做到生产流程信息化、生产管理精益化，从而从根本上提升产品质量。”王友林说。

　　在康力的智能化工厂，智能生产线采用多条荷兰WEMO全自动钣金生产线、零部件电泳智能涂装生产线、意大利SALVAGNINI全自动柔性生产线、交互机器人智能设备，ABB工业机器人装配零件......无疑，这些高科技的智能设备，让康力的制造更加精益化。

　　围绕“统筹两化融合、协同创新物联、打造新型能力、建设智慧企业”的两化融合方针，康力电梯以生产和业务管理为基础，持续建设信息化体系，营销CRM预报、MES康力生产过程管理、QMS质量协同系统、SCM供应商管理、工程安装IS系统、维保SS系统、OEOC产品生命周期管理、数据仓库BW等信息化手段，帮助业务强化信息环境下的竞争优势，加强商机管控精准度，从而强化工程服务质量，从根本上提升核心竞争力。

　　除了产品，康力电梯还通过物联网、数字化技术和手段，为电梯安全运行营造一个信息平台。其推出的“KLA系列智能电梯系统”打造了康力自主研发、制造的核心技术，通过与工厂SAP系统相连，每台电梯的控制系统软件直接与合同订单的选配参数关联，提高了电梯控制柜的制造效率及制造质量，并且系统具有参数一键设置、调试便捷、故障排除简单，控制系统内部集成远程监控系统，为电梯后期的安全、稳定运行提供了全方位的支持。

　　“通过高科技，康力强化信息管理与服务，初步实现电梯产品纵向、横向和端对端的链接和集成，由此提高服务质量。”朱瑞华表示，通过监控、追踪集成电梯产品研发设计、订单签订、计划排产、配置供应、生产制造、装箱发运、安装、检验、交付、保养等全流程的信息，康力电梯正在实现真正的智能化。